Toyota Motor anunció una profunda transformación de sus procesos productivos mediante la integración de 400.000 robots en sus plantas industriales, respaldada por un presupuesto de un billón de yenes anuales —unos 6.400 millones de dólares— a partir de 2028.
La estrategia tiene como eje a «Eley» (Erii), un robot desarrollado internamente para operar en conjunto con los trabajadores de línea, con miras a renovar integralmente las instalaciones fabriles del consorcio y redefinir la manufactura tradicional (monozukuri).
DISEÑO PRAGMÁTICO Y APRENDIZAJE FÍSICO
A diferencia de prototipos bípedos de competidores internacionales, Ellie prescinde de piernas para desplazarse sobre ruedas y utiliza únicamente dos dedos mecánicos.
Con un peso de 50 kilogramos y propulsión eléctrica conectada a batería o cable, su estructura prioriza la estabilidad, la reducción de averías y la eficiencia energética sobre superficies planas. El acrónimo responde a Embodied Learning robot for Enhanced Yield (Robot de aprendizaje corporal para la mejora del rendimiento).
El núcleo tecnológico del autómata es un Modelo de Gran Comportamiento (Large Behavior Model o LBM) desarrollado por Toyota Research Institute (TRI). Mediante algoritmos basados en Diffusion Policy, Eley genera secuencias de movimientos físicos a partir de datos prácticos.
En ensayos técnicos, el robot logró manipular y doblar prendas de tela tras 1.500 sesiones de aprendizaje durante dos semanas, superando la rigidez de la robótica convencional ante objetos deformables.
LA VENTAJA DE LOS MAESTROS ARTESANOS
Para alimentar sus modelos sin recurrir a costosas simulaciones externas, Toyota aprovecha la experiencia de 18.000 operarios veteranos reconocidos internamente como maestros artesanos (takumi). Los trabajadores ejecutan sus tareas habituales portando herramientas manuales que calcan la forma de las pinzas del robot, registrando trayectorias exactas, presiones y tiempos sin interrumpir la producción.
Esta recolección directa digitaliza el conocimiento empírico acumulado bajo el célebre sistema de producción de la firma (Toyota Seisan Hoshiki). El vicepresidente ejecutivo y director de tecnología, Hiroki Nakajima, precisó que el objetivo institucional «no es el reemplazo de los humanos, sino alcanzar un entorno donde coexistan».
El directivo anticipó que, tras consolidar el sistema en sus propias fábricas y en su red de proveedores, evaluarán la venta externa de esta tecnología bajo el estándar industrial Factory Automation 3.0.
INVERSIÓN HISTÓRICA EN AUTOMATIZACIÓN GLOBAL
El desembolso anual previsto de un billón de yenes representa cerca de la mitad del presupuesto de inversión de capital de la compañía. Los recursos financiarán la modernización estructural de 60 complejos fabriles en todo el mundo, la conectividad integral de procesos y la actualización de los parques de maquinaria.
El despliegue involucra a 150.000 unidades en las instalaciones principales de Toyota y 250.000 en firmas filiales y proveedores, cifra que equivale a casi el 10% de los 4,66 millones de robots industriales operativos en el planeta, según estadísticas de la Federación Internacional de Robótica (IFR).
RELEVO GENERACIONAL ANTE LA ESCASEZ LABORAL
La ofensiva de automatización responde a la crisis demográfica de Japón, donde la fuerza laboral manufacturera se redujo de 15 millones de personas en la década de 1990 a unos 10 millones en la actualidad.
Aunque Japón cuenta con una alta tasa de 446 robots por cada 10.000 trabajadores fabriles, la falta de especialistas calificados en montaje, soldadura y mantenimiento presiona la continuidad operativa.
Toyota busca que las tareas aprendidas por Eley en una línea de montaje puedan transferirse instantáneamente mediante datos a plantas en cualquier continente, cerrando la brecha generacional al permitir que los robots asuman tareas complejas y sirvan como instructores para los nuevos operarios. (RI/AG/International Press)
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